一、案例背景

****工模具有限公司在生产过程中，基于变压器容量的局限性，中频炉与精炼炉采用错开运行的模式，存在总时长较长、电耗偏高、功率波动大等问题，制约了能源利用效率与成本控制。

二、原运行模式及问题

1. 生产时长方面：每天中频炉开3炉时，采用“中频--精炼--中频--精炼---中频---精炼”的错开运行方式，总时长约10小时，中频与精炼错开运行拉长总时长70 - 80分钟。
2. 电耗情况：中频炉第一炉电耗为6800 - 7800千瓦时，第2 - 3炉时，中频炉需待机保温70 - 80分钟，每炉电耗达8100 - 9600千瓦时，比第一炉超出1000 - 1800千瓦时。
3. 功率波动问题：中频炉开炉功率波动范围大，在2500 - 4800之间，低于2500负荷以及超出4000负荷的占比大，这使得每炉电耗额外增加500 - 800千瓦时，造成了大量电能浪费。

三、协同运行改进措施

1. 同步开机策略：将中频与精炼调整为同时开机，此举可减少总时长1小时10分钟，从而减少非谷电时段的用电，降低电价成本。其中，夏冬季电价可下降约0.12元，春秋季电价可下降约0.05元。
2. 降低待机保温电耗：通过中频与精炼同时开机，减少中频炉待机保温的电量消耗，第2、3炉每炉可节省电量约1000千瓦时。
3. 开机 功率精准控制：对中频炉开机功率进行管控，起炉40分钟内控制功率在2700以内，其余时段最高负荷控制在4000以内。这样可避免开机功率频繁大幅波动，提升能效，每炉能节省电量500 - 800千瓦时。同时，该措施既为中频与精炼同时运行提供了条件，又能保障变压器在合理负荷范围内运行。

四、实施效果

通过中频炉与精炼炉的协同运行，公司在生产时长、电耗成本等方面均取得了显著优化，实现了节能降本的目标，提升了生产过程中的能源利用效率与经济效益。